Арболит своими руками в домашних условиях — пропорции

Преимущества и недостатки

Благодаря своим особым эксплуатационным характеристикам арболит сочетает в себе преимущества 2-х строительных материалов.

Его можно использовать как:

1. Материал для строительства всех видов конструкций.
2. Изоляционный слой.

Решение имеет как преимущества, так и недостатки, которые не позволяют использовать его во всех сферах строительства. Главный недостаток блоков – их уязвимость к влаге. Но если вовремя оштукатурить поверхность снаружи и внутри здания, проблема будет устранена.

Плюсы

Среди важнейших преимуществ арболита выделяют следующие моменты:

1. Долгий срок службы. Здания на основе таких блоков могут простоять без деформации более 100 лет при условии соблюдения строителями всех правил и технологических моментов.
2. В материале отсутствует точка росы, что исключает проблему промерзания.
3. Простота установки и обслуживания.
4. Соответствие всем экологическим нормам и требованиям.
5. Сокращение финансовых затрат.
6. Возможность монтажа на любой фундамент.

Минусы

Список недостатков сравнительно невелик, но его необходимо учитывать при изготовлении арболита своими руками:

1. Чрезмерное впитывание влаги из-за несоблюдения технологии производства арболита. Материалу необходима хорошая гидроизоляция, иначе он будет подвергаться разрушительному воздействию повышенной влажности.
2. Специалисты рекомендуют использовать блоки на основе арболита в регионах с преобладанием отрицательных температур.

Трудности и ошибки во время работы

Самостоятельное изготовление всегда связано с риском, ведь если не соблюдать пропорции или неправильно обращаться со стружкой, материал впоследствии разбухнет или раскрошится.

На производстве весь процесс оптимизирован и автоматизирован.

При изготовлении самодельных элементов существует вероятность того, что влага и сахар не будут полностью удалены из плитки из-за использования непрофессионального оборудования.

Если у вас нет бетономешалки, замешать раствор вручную будет сложно. Важно следить за тем, чтобы плитка не образовывала комков и все компоненты были залиты цементом.

Не следует пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку его производят самостоятельно, то не факт, что технология всегда соответствует ГОСТу. Поэтому продукция нуждается в помощи дополнительных химических веществ, компенсирующих недостатки самостоятельно вырабатываемых элементов.

Даже на самодельном оборудовании сложно добиться соответствия чипов строгим требованиям к их размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать стружку на воздухе для разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 дня. Древесные отходы время от времени перемешивают. После этого плитку сушить не нужно. Необходимо лишь удалить излишки раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор разного состава.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 часть цемента М400 и 2 части песка. Если вы планируете использовать цемент М500, на 1 часть этого материала нужно приготовить 3 части песка. Компоненты смешивают всухую с помощью строительного миксера.

Перлит

Замешивание начинают с соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). При работе с перлитом необходимо носить средства защиты органов дыхания, защитные очки и закрытую одежду.

Клеевая смесь

Стандартная комплектация: 5 кг клея (сухого) и 5 ​​литров жидкости. Смесь оставляют на 5 минут. Затем процесс смешивания повторяется. Готовый материал необходимо использовать в течение 2 часов, тогда он потеряет свои свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпается достаточное количество опилок. После этого заливается вода. Отдельно смешиваются специальные добавки и жидкость. На следующем этапе раствор добавляется в бетономешалку, где замачиваются опилки. После этих манипуляций небольшими порциями заливается цемент.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая плитка для арболита изготавливается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при смешивании необходимо увеличить количество химических добавок вдвое. Среди лиственных пород ГОСТ разрешает использовать осину, бук, березу и тополь. Остальные требования таковы:

• Максимальные размеры 40*10*5 мм. Экспериментальным путем установлены оптимальные параметры плитки: длина около 25 мм, ширина 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные деревянные бетонные блоки.
• Количество коры не должно превышать 10%.
• Не должно быть пыли, песка, почвы и посторонних примесей. От мелких фракций стружку, пыль и песок удаляют с помощью сита, а крупные посторонние включения удаляют вручную (часто кусочки грунта или камни).
• Не должно быть видимой плесени или гнили.
  Пример плитки

Лучшая плитка изготавливается из кусковой древесины. Сначала его пропускают через измельчители, а затем измельчают в молотковой дробилке. Для этого можно использовать следующие механизмы:

• Дисковые измельчители с регулируемыми ножами. Не все из них можно настроить для производства чипсов нужного размера, но размеры будут близки.
• Роторно-ножевые дробилки. Выпускают узкие и не широкие щепки, а длина регулируется. Это означает, что это хорошая альтернатива. Есть только одно «но»: ножей много, и если ими долго пользоваться, их нужно менять или приваривать (они не затачиваются). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической стружки, полученной при первом дроблении (после перенастройки).
• Измельчители или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 миллиона рублей), в основном импортное, но оно превосходное, поскольку изготавливается под конкретные размеры чипов.

Если сделать плитку самостоятельно нет возможности, ее можно купить. Если есть возможность, можно договориться на заводе, где производят арболит. Просто проверьте параметры чипа. Если рядом никого нет, можно взять чипы под калибровочные станки. Некоторые из них можно регулировать, чтобы чипсы не становились толстыми.

Производство арболитовых блоков своими руками в домашних условиях

Изготовить арболитовые блоки своими руками несложно. Перед началом работы вы можете найти и посмотреть видео на тему изготовления деревянных бетонных блоков своими руками в домашних условиях.

Какие материалы нужны для работы

Смесь для производства арболитовых блоков своими руками включает в себя несколько компонентов:

• органический наполнитель;
• связующее – цемент;
• вода, растворяющая органические соединения древесины;
• химические добавки.

Для производства используется измельченная древесина разных пород древесины. Наиболее подходящие породы древесины – хвойные, за исключением лиственницы. Также можно использовать твердые породы: березу, осину, тополь. Цемент обеспечивает прочность и является связующим компонентом. Химические соединения используются для минерализации древесной щепы. В качестве стабилизаторов используются хлорид кальция, жидкое стекло, известь и сернокислый глинозем.

изготовление деревянных бетонных блоков своими руками в домашних условиях производится по простому рецепту путем смешивания ингредиентов. Важно соблюдать пропорции компонентов в смеси. Избыток воды приводит к снижению прочности готового изделия, а недостаток – к неполному растворению цемента и снижению качества блоков.

Особенности замеса раствора

Выбирая состав смеси для приготовления арболитовых блоков своими руками, следует правильно соблюдать пропорции и рекомендации по состоянию компонентов. Измельченную древесину нельзя повторно рубить, поскольку она содержит большое количество неразложившегося сахара. Они отрицательно влияют на прочность раствора, снижают сцепление цементного теста с древесной щепой. Щепу ​​перед приготовлением смеси сушат на открытом воздухе в течение нескольких месяцев.

Порядок приготовления раствора:

1. Подготовленную стружку помещают в бетономешалку.
2. В древесину добавляется цемент.
3. Смесь заливается водой с растворенным минерализатором.
4. Состав перемешивают до полного растворения компонентов и получения однородной массы.

Формирование арболитовых блоков

Приготовленный раствор распределяют по заранее приготовленным формам. При укладке смесь тщательно уплотняют. Изготовленные блоки выдерживают в формах 7 суток. После этого опалубка снимается. Окончательной силы они достигают через 28 дней. По истечении этого времени их можно будет устанавливать.

Технология производства своими руками

Если рассматривать арболит как разновидность бетона, то его следует отнести к легкому типу, поскольку это подтверждается его характерными эксплуатационными характеристиками.

При этом производство арболита не требует добавления в состав песка, поэтому материал не является классическим представителем бетона.

Состав

В состав арболита входят следующие компоненты:

1. Вяжущие добавки.
2. Наполнитель (используются как легкие, так и тяжелые вещества).
3. Сэнди.

В роли наполнителя могут выступать органические компоненты, а для достижения большей прочности характера необходимо правильно рассчитать пропорции арболита.

Древесина

Как натуральный материал, древесина содержит в своих порах небольшое количество воды. Он также обогащен органическим сахаром, который необходимо удалить перед использованием сырья. Это позволит создавать высококачественные материалы с повышенными прочностными и эксплуатационными характеристиками.

Технологический процесс предполагает нарезку стружки из сырой древесины, после чего ее помещают в среду с химическими реагентами для удаления сахара. Материал должен быть исключительно необработанным, поскольку такая стружка имеет правильную форму хаотического распределения по блоку.

Изначально этот этап выглядит простым и понятным, но обязывает мастера точно следовать рецепту и правилам. Если какое-либо требование будет пропущено, окончательный дизайн начнет рушиться.

Древесина, как и цемент, имеет низкие клеящие свойства. Поэтому, чтобы он приобрел необходимые свойства, нужно тщательно разобраться в механизме взаимодействия щепы, химических реагентов и цемента.

В зависимости от размера плитки определяется количество цемента, которое будет использовано на производство блока объемом 1 м³. Сухое сырье имеет мелкую фракцию и игольчатую структуру, что потребует использования большего количества цементной смеси.
На блок объемом 1 куб м необходимо:

1. 8-10 кг химических реагентов.
2. 250 кг цемента.
3. То же количество фишек.

При изготовлении замесов важно правильно смочить плитку (во избежание чрезмерного выделения жидкости) и погрузить сырье в слой цемента. После уплотнения все поры и выдутые отверстия будут плотно закрыты.

Рецептура

При изготовлении арболита своими руками в домашних условиях можно выбирать пропорции по разным рецептам. Но независимо от выбранного рецепта существует ряд универсальных требований, которые необходимо соблюдать без отклонений. Прежде всего необходимо удалить всю влагу и сахар, а также изолировать щепу от попадания воды снаружи.

Правильно созданная конструкция не имеет точки росы, что позволяет использовать ее как самостоятельный строительный материал или утеплитель. При выборе правильного рецепта важно учитывать условия эксплуатации страниц. Так, в одном регионе может быть повышенная влажность, поэтому сырью потребуется длительная сушка, а в другом – слишком низкий уровень.

При производстве арболитовых блоков необходимо изолировать щепу от влаги и набухания при смешивании. Подобная проблема возникает довольно часто и называется вздутием живота.

Далее следует определиться с типом химических добавок, которые будут входить в арболит. Существует 4 вида реагентов, обеспечивающих правильные эксплуатационные характеристики материала. Их выбирают с учетом расположения будущего здания.

Химические добавки

Цементные смеси имеют низкую адгезию к древесине, так как последняя содержит сахар и полисахариды. При взаимодействии со щелочной средой они начинают превращаться в водорастворимые сахара, что отрицательно влияет на конечные свойства материала.

Попадая в водный раствор цемента, такие вещества ухудшают химическую реакцию твердения и препятствуют образованию монолитного камня. В зависимости от концентрации сахара определяют время набора цементом прочности. Если их будет слишком много, камень станет рыхлым и уязвимым для повреждений. Его прочность и связующие свойства будут значительно снижены.

Чтобы предотвратить подобные проблемы, сахар следует эффективно удалять из чипсов с помощью специальных реагентов.

Среди них:

1. Сульфат алюминия.
2. Хлорид кальция.
3. Жидкое стекло.
4. Гашеная известь.

Другие преимущества химической обработки включают эффективное заполнение пор древесины и снижение водопоглощения. Это уменьшает набухание и деформацию материала под воздействием влаги.

В зависимости от влажностной деформации определяется негативное воздействие на камень. Набухшее дерево может деформировать затвердевший цемент и снизить прочностные свойства арболита.

Сернокислый алюминий

Этот химический реагент широко используется в производстве арболита, поскольку он способен расщеплять сахар. Добавка также сокращает период усиления бренда.

Хлористый кальций

Еще одна популярная добавка – хлорид калия. Вместе с сульфатом алюминия он удаляет из древесины все микроорганизмы и придает щепе противогнилостные свойства. Тандем 2-х реагентов повышает устойчивость блоков к различным негативным воздействиям. Если нет возможности купить хлорид кальция, его можно заменить хлоридом алюминия.

Жидкое стекло, или силикат натрия

Когда вы знаете, из чего состоит арболит и пропорции, нужно позаботиться о таком реагенте, как жидкое стекло (силикат натрия). Компонент предназначен для закрытия всех пор древесины и защиты плитки от проникновения влаги. Добавка добавляется после распада сахара. Это также помогает улучшить настройку раствора.

Известь гашеная

Добавка является альтернативой первым двум реагентам и используется в случае ее отсутствия. Вещество расщепляет сахара и микроорганизмы в плитке и обеспечивает более быстрый набор желаемых эксплуатационных качеств.

Органические составляющие

При изготовлении арболита состав необходимо разбавлять органическими элементами. Помимо щепы используют измельченные растения, которые придают сырью игольчатую форму.

В большинстве случаев это:

1. Ветви с листвой.
2. Обрезка ветвей.
3. Сука.

Ключевым дополнением древесного происхождения является игольчатая стружка, появляющаяся в результате машинной обрезки древесины. Состав также разбавляют соломой, сеном, опилками и щепой.

Детали тщательно высушивают в течение 2-3 месяцев на открытом воздухе или обрабатывают известковым раствором из расчета 50 кг гашеной извести на 200 л воды, в которую погружают 4 м³ щепы.

Пропорции смеси

Пропорции добавок выбираются с учетом требуемого качества материала.

Итак, существует 2 вида арболита:

1. Общее строительство (конструктивное). Имеет следующие марки прочности: М25, М35, М50.
2. Изоляция – М5, М10, М15.

Показатели плотности варьируются в пределах 610-860 кг на м³. Низкосортные виды теплоизоляции эффективны для изоляции горизонтальных конструкций. Для обработки вертикальных полостей или стен необходимы более прочные варианты.

Чтобы не ошибиться с выбором пропорций, следует учитывать простой принцип:

1. Некоторые химические реагенты действуют только на чипы.
2. Остальные добавки предназначены для цементного песка.

На кубометр щепы нужно 6-10 кг сернокислого алюминия и хлорида кальция. Затем смесь условно делят на 2 части в соотношении 2:3. Меньшая часть растворяется в жидкости и используется для обработки плитки перед смешиванием. Оставшееся сырье добавляется в цемент в сухом виде.

Очередность загрузки

Когда вы разберетесь, как сделать деревянные бетонные блоки своими руками, вам необходимо изучить порядок загрузки компонентов. Для более комфортного перемешивания необходимо подготовить просторное корыто и лопату, но эффективнее использовать бетономешалку.

В процессе производства требуется меньше воды, чем при производстве классических видов бетона, поэтому замешивать раствор вручную проблематично.Порядок загрузки добавок следующий:

1. Для начала добавляется древесный наполнитель.
2. Затем добавляется цементная смесь со всеми дополнительными компонентами.
3. Наконец, в ванну добавляются вода и химикаты.

Очищенные органические отходы и цемент смешиваются в контейнере. Затем их разбавляют теплой водой (+15…+25ºС). После растворения компонентов нужно оценить температуру воды – если она низкая, нужно ее подогреть.

При ручном замешивании раствора или возведении монолитной стены дома из арболита в жидкость добавляют 1% суперпластификатора. Можно использовать Полипласт, который стоит 5,1 тысяч рублей за мешок 25 кг.

Такая добавка придает арболитовой массе дополнительную подвижность и эластичность, обеспечивает лучшее заполнение опалубки с последующим уплотнением.

Правильные пропорции для блоков

Соотношение компонентов зависит от класса прочности и назначения блоков.

Доля компонентов для арболита

Сорт	Количество цемента М500, в ведрах (10 л)	Количество воды, в ведрах	Количество щепы, в ведрах	Содержание хлорида кальция, кг	Назначение блоков
В1,5 (М15)	16	16	100	3,4-6,8	Хозяйственные постройки, одноэтажные дома, гаражи, эффективное утепление стен
Б2 (М25)	18	18	100	4,7-9,4	Наружные и несущие стены коттеджей, коттеджей, частных домов
В2,5 (М35)	20	18-20	100	5,2-10,4	Стены двухэтажных зданий

При использовании лиственных пород рекомендуется увеличить содержание минерализаторов до 20-30 кг на 1 м³. Пропорцию химических реагентов выбирают из расчета небольшой порции цемента. Если при добавлении 4-5% реагента на поверхности связующего появляются белые следы (высолы), содержание уменьшают до 2-3%.

Формирование блоков перемычек

Раствор разливают в подходящие формы с помощью ведер или лопат. Трамбовочное устройство изготавливается из бруса и применяется только после того, как емкость полностью заполнится раствором, образовав вверху небольшую горку.

Нет необходимости утрамбовывать после заливки каждого слоя. Случайность микса обеспечивает высокое качество. При укладке можно немного надавить на определенные участки, чтобы материал лег плотно. Утрамбовывание неполной формы является ошибкой и приводит к расслоению слоев и некачественной закрепке.

Смесь должна оставаться в форме 2-3 дня, затем ее необходимо разобрать и оставить содержимое на открытом воздухе для высыхания. Если нет финансовых ограничений, рекомендуется приобрести вибростол, обеспечивающий сжатие материала в формах.

Особенности изготовления раствора для арболитных блоков

Древесные отходы содержат сахар. Если вы используете свежие ингредиенты, сахар может начать бродить, что приведет к разрушению целостности блока. При смешивании в раствор добавляют химические добавки, нейтрализующие их воздействие (жидкое стекло, хлористый кальций, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях: хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.

Есть и другие способы расщепления сахара. Самый простой, но требующий длительного времени – выдержать плитку в стопке не менее 90 дней на воздухе. Если нет возможности ждать, замочите щепу в известковом молоке на 3 дня, периодически помешивая. Затем его процеживают, не сушат и в таком виде используют для замеса. Только в этом случае необходимо учитывать, что воды понадобится значительно меньше. Этот метод работает хорошо, но очень хлопотно. Легче найти возможность купить химические добавки.

Порядок и особенности замеса раствора

Для перемешивания раствора используйте бетономешалку принудительного действия. Можно также использовать обычную гравитацию или «грушу», но месить ее придется долго, хотя можно и отрегулировать — наклонять грушу при замешивании как можно ниже (при поднятии она почти не перемешивается).

Принудительная бетономешалка

Сначала засыпаются опилки и добавляется некоторое количество воды. Пока опилки намокают, химические добавки разводятся в небольшом количестве воды, затем выгружаются в бетономешалку. Когда вся древесина станет равномерно влажной, заливается цемент. Он загружается порциями и ждет равномерного распределения по всему объему. Цемент должен окружать каждую деталь со всех сторон. Это возможно только в том случае, если опилки хорошо намокнут, поэтому внимательно следим за этим этапом.

Формование блоков

Раствор разливают по формам. Чаще всего они изготавливаются из металла и представляют собой коробочку с ручкой без дна. Форму кладут на ровную поверхность (например, доску). Путем ручной утрамбовки формы послойно заполняются арболитовым раствором, каждый из которых прижимается металлической площадкой с ручкой. Чтобы воздух лучше выходил, толщину материала несколько раз протыкают металлическим стержнем, а затем снова прижимают. Эту процедуру можно повторить несколько раз до достижения нужной плотности слоя, после чего можно заливать следующий слой. Слои насыпаются до верхнего края блока, после окончательного уплотнения верх выравнивается, а излишки срезаются металлической полосой.

Можно использовать рычаг – механический или приводной. При этом мощность развивается значительно, и можно загрузить сразу весь объем, при необходимости прибавляя по краю. Чтобы добиться высокой плотности, можно нажать несколько раз, то увеличивать, а затем ослаблять давление. Опыт показывает, что при таком принципе изготовления арболитовых блоков они более прочны, а депрессия (восстановление формы за счет упругой силы кусков) выражена гораздо меньше.

Лучшие блоки с точки зрения прочности и с меньшими усилиями достигаются, если в процессе прессования добавляется вибрация. В этом случае существенно уменьшаются усилия, необходимые для достижения необходимой прочности. Для этих целей изготавливаются вибростолы. И этот процесс называется вибрацией с грузом.

Сформированный блок на стойке переносят на сушку. Если решение позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки страдают от того, что раствор получается слишком жидким – это облегчает уплотнение. В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и транспортировка блоков возможны не ранее, чем через 2-3 недели после отливки.

Как избавиться от токсичных веществ в составе

Древесина содержит дубильные вещества, сахара, алкалоиды, тропонины, эфирные масла, смолы, альдегиды, хиноны и другие соединения. Породы, используемые для производства арболита, нетоксичны для человека, но длительное вдыхание пыли во время дробления может вызвать раздражение глаз, кожи и легких. Опасность исходят от хвои ели, березы, бука и ели, а также пыли от всех используемых деревьев.

Сахар мешает процессу затвердевания блоков. Попадая во влажную щелочную среду, углеводы переходят в цементный раствор, разрыхляя его. Другие вещества (дубильные вещества, кислоты, минеральные соли) усугубляют вредное воздействие сахара.

Для удаления вредных добавок применяют следующие методы:

1. Обработка химическими реагентами. Наполнитель замачивают в ванне с жидким стеклом, хлористым кальцием или известью на 12-48 часов. Например, если перед загрузкой щепа обрабатывается, для удаления вредных примесей из 1 м³ древесины используют раствор из 150-200 л воды и 2-3 кг извести.
2. Окисление под действием солнечного света. УФ-излучение и тепло переводят сахар в нерастворимую форму. Наполнитель выдерживают на солнце 1-2 месяца.
3. Замачивание в воде, нагревание. При кипячении и хранении в бассейне растворимые примеси переходят из древесины в воду. Продолжительность выдержки при +20…+25°С — от 6 часов.

Большое количество сахара содержится в льняном семени. Чтобы цемент не расшатывался, такую ​​шпатлевку необходимо выдержать 1-2 дня в известковом растворе или 3-4 месяца на открытой площадке.

замачивание древесины – способ удалить вредные добавки в наполнителе.

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластифицирующей добавкой. Также необходимо позаботиться об армировании, как и при монтаже монолитного железобетона. Металлические элементы защитят конструкцию от растекания при интенсивной нагрузке и придадут ей улучшенные прочностные свойства.

Армирование изготавливается из стальной, стекловолоконной или углеволоконной арматуры диаметром 16 мм (для вертикального армирования) или 8-10 мм (для горизонтального армирования). Перед установкой опалубки необходимо закрепить каркас. В противном случае соединить элементы между собой будет проблематичнее.

Для обустройства опалубки подходят все доступные материалы.

Это может стать:

1. Цементно-стружечная плита.
2. Стены из старых шкафов или дверей.

Также возможно использование постоянной конструкции из пенопласта или пенопласта. Однако они ухудшат паропроницаемость арболита. Лучшее решение – древесноволокнистая плита.

Состав арболитовой смеси

Арболитовая смесь состоит из следующих компонентов:

• наполнитель (стружка);
• связующее (цемент, вода);
• технологические добавки.

Органические компоненты смачиваются раствором, который затвердевает и образует прочный материал. Связующее распределяет нагрузку между отдельными кусками древесины.

Какими должны быть компоненты

Требования к комплектующим для арболитовых блоков изложены в ГОСТ 19222-84. Стандарт регламентирует состав и фракцию наполнителя, марку связующего, виды реагентов, а также свойства и плотность готового материала.

Основные элементы

Основными компонентами смеси для арболита являются:

• цемент марки М400 или М500, в редких случаях – М300;
• вода;
• органические компоненты (щепа, сухие стебли технических культур);
• технологические добавки.

Вяжущий компонент

В качестве вяжущих используются следующие виды цемента:

• портландцемент;
• морозостойкий, с дополнительными минеральными компонентами;
• сульфатоустойчивы (кроме пуццолановой кислоты).

Маркированное вяжущее выбирается в зависимости от желаемой плотности арболита. Для теплоизоляционных блоков допускается применять цемент марок от М300, для конструкционных – не ниже М400.

Вода для производства арболита должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79. На практике используется жидкость из колодца, колодца или центрального водопровода. Для обеспечения достаточной скорости схватывания температура воды не должна быть ниже +15…+20°С.

Цемент марки М400 или М500 является основным компонентом для производства арболитовых блоков.

По этому стандарту плитка должна иметь рваную форму и размеры до 40*10*5 мм. Предпочтительнее использовать древесину хвойных пород, но допускается также шлифовка бука, березы, тополя и осины. Другие твердые породы древесины содержат большое количество сахара и дубильных веществ, которые отрицательно влияют на прочность материала.

Наполнитель не должен содержать мусора, камней, снега, льда, металлов и глины. Опилки и стружки не добавляют, но допускается смесь древесины со стеблями хлопка, ядрами льна и рисовой соломой.

Перед распиловкой древесина хранится от 2 до 4 месяцев. Сырье должно иметь естественный уровень влажности. Слишком сухая древесина дает меньше стружки, которая не подходит для изготовления арболита.

Дополнительные химические добавки

Дополнительные химические добавки вводятся для удаления вредных примесей из древесины, ускорения твердения цемента, повышения огнестойкости материала и т д. Для обработки древесной щепы применяют хлористый кальций, хлорную известь, сульфат алюминия и жидкое стекло. Эти вещества называются минерализаторами.

При добавлении реагентов непосредственно в арболитовую смесь их содержание должно составлять 2-5% от массы цемента.

Рекомендуемое содержание минерализаторов в арболите

Тип реагента	Пропорция веществ в минерализаторе	Содержание (по отношению к весу связующего)
Хлорид кальция	—	2-4%
Лайм	—	Можно использовать только для замачивания
Жидкое стекло	—	2,5–4%
Сульфат алюминия, хлорид кальция	1:1	4%
Хлорид алюминия и кальций	1:1	2%
Сульфат натрия, хлорид кальция	1:1	4%
Сульфат и хлорид алюминия	1:1	2%
Гашеная известь и жидкое стекло	1:1	2%

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предполагает ряд финансовых вложений, связанных с приобретением специального оборудования.

Среди основных инструментов и устройств вам понадобятся:

1. Дробилка древесины
2. Контейнер для щепы и куча для цемента.
3. Контейнеры для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для сушки сырья.

Такие конструкции необходимы для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет иным.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке измельчители различаются:

1. Принцип работы.
2. Индикаторы мощности.

Некоторые агрегаты относятся к бытовой группе и подходят для несложных работ по переработке веток и мусора. Используя такой станок, необходимо приобретать дополнительное оборудование для резки сырья.

Чтобы избежать лишних затрат, лучше сразу приобрести мощное устройство с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальное решение – роторный измельчитель. Стоимость такой установки составляет 500 тысяч рублей, но она быстро окупается.

Для частного производства подойдет измельчитель, разрезающий слои древесины на лапшу. С помощью устройства можно снизить качество цемента до М400.

Рабочая зона, где будет установлен отбойник, должна быть подключена к источнику бесперебойного питания напряжением 380 Вольт и рассчитана на двигатель мощностью 10 кВт. Для производства арболита нельзя использовать опилки или стружку, за исключением крупной стружки от округлительных станков.

Самый доступный станок – ПМ200 – подойдет для домашнего производства арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс предполагает использование следующих устройств:

1. Дисковый стружкорез. В качестве него можно использовать модель DS31 стоимостью 199 тысяч рублей. Он имеет компактные размеры, эргономику и доступность, но зависит от источника питания.
2. Молотковый измельчитель (DS31). Стоимость устройства — 273 тысячи рублей. К преимуществам можно отнести повышенную мощность, а к недостаткам – необходимость использования специальной техники для транспортировки конечного сырья.
3. Роторный вертолет (БМП). Продается по цене до 230 тысяч рублей. Характеризуется комбинированным производством чипов и повышенной производительностью. Недостатками модели являются ограниченный размер горлышка, в связи с чем сырье необходимо подгонять под размер.
4. Миксер (БМП). Стоимость – 400 тысяч рублей. Он имеет большой объем для коммерческого производства микросхем, но не подходит для простых задач в частном строительстве.
5. Резервуары для жидкости. В качестве такового можно использовать модели «Ирпласт», которые доступны по цене от 7 до 10 тысяч рублей. Емкость — 500 л.

Используемые устройства должны быть мощными, эффективными и эргономичными.

Технические характеристики

Технические параметры включают в себя:

• плотность;
• сила;
• теплопроводность;
• впитывание воды;
• морозостойкость;
• огнестойкость;
• звукоизоляция.

Плотность может варьироваться от 400 до 850 кг/м³. Материал плотностью до 500 кг/м³ используется для теплоизоляционных работ, выше этого значения – для возведения стен. Под прочностью подразумевается способность выдерживать различные виды нагрузок. Материал хорошо работает на сжатие и изгиб. Есть разделение на марки от М5 до М50. Чем выше число, тем больше прочность и плотность.

Древесина в арболите обеспечивает высокие показатели теплоизоляции, благодаря чему дома становятся теплыми зимой и прохладными летом. Материал пористый, что приводит к повышенной водопроницаемости. Количество циклов замораживания и оттаивания, в течение которых сохраняется прочность, определяет морозостойкость материала. Для арболита оно может составлять от 25 до 50 циклов. Арболит трудно воспламеняется и не горит. Смесь цемента и древесного наполнителя хорошо защищает внутренние помещения дома от внешнего шума.

На заметку!

Совокупность параметров делает деревянные бетонные блоки привлекательным материалом для строительства малоэтажных домов.

Как сделать арболит своими руками

После рассмотрения основных моментов работы можно начинать процесс производства арболита. Важно учитывать цель, для которой будет использоваться материал – в частных или коммерческих целях. В первом случае нет необходимости покупать дорогостоящие устройства и оборудование.

Оборудование

Ключевым приспособлением для домашнего производства арболитовых блоков является отбойник. Его можно построить самостоятельно, заказав основную деталь у токарей. В этом случае затраты сократятся в 4 раза. Режущие элементы должны быть установлены под минимальным углом, а горловина для подачи стружки зафиксирована вертикально.

Самодельная дробилка древесины состоит из следующих агрегатов:

1. Автомобильные рессоры.
2. Металлические шипы.
3. по 2 подшипника на ось.
4. Ось.

Для изготовления последней детали лучше использовать шестигранник, предварительно организовав посадочные места для подшипников. В Интернете есть множество обучающих видео и инструкций по реализации такого проекта.

Создание молотковой машины

На следующем этапе вам нужно построить молотковую машину. Необходимо проделать в 2-х дисках отверстия под оси и закрепить диск шириной 10-20 мм. С одной стороны оси необходимо нарезать резьбу для гайки. Если у вас есть токарный станок, лучше обточить вал и снять с него ножевой диск, чтобы получился прямоугольный выступ для крепления второго диска.

По возможности необходимо организовать 2 перепада высоты для дисков, при этом конечная толщина вала должна быть не менее 50 мм.

Готовая ось крепится на подшипниках и опоре. Если размер внешней крышки меньше требуемого, ее необходимо заменить или переделать. Выходное отверстие герметизируется стальной сеткой оптимального диаметра.

Бункеры и формы

Промышленные бункеры и формы продаются стандартных размеров, соответствующих параметрам полистиролбетонных или пеноблоков. Арболит характеризуется размерами 20, 40 или 60 см. Сделать заготовки своими руками проблематично, поэтому лучше нарезать металлические листы болгаркой и подготовить наборную форму.

Отработка технологии

Самый сложный этап – разработка технологии, позволяющей выявить все трудности эксплуатации оборудования. Использование химикатов лучше разделить на несколько отдельных этапов. Для начала добавляют хлорид натрия и сернокислый алюминий, а остальные добавки перед смешиванием помещают в емкость.

Жидкое стекло используется позже, когда плитка будет готова. Готовый раствор разливают в формы, уплотняют и дают некоторое время затвердеть. Процесс схватывания занимает 2-3 дня, после чего формы разбирают и оставляют блоки сохнуть.

Разновидности и размеры

Размеры деревянных бетонных блоков подбираются в зависимости от толщины и длины стены. Арболитовые изделия делятся на основные и дополнительные. Первые имеют форму параллелепипеда и стандартные размеры, удобные для возведения стен.

Дополнительные изделия производятся во избежание корректировок и обрезки. Они имеют нестандартную геометрию, удобную для заполнения пустот. Дополнительные изделия могут быть выполнены в виде половинок стандартного блока, уголков и т.п.

Обычные размеры стандартных изделий

Длина, см	Ширина, см	Высота (см
50	тридцать	20
50	тридцать	25
50	20	20
50	25	20
50	40	25
60	тридцать	20
Для северных регионов
60	41	20
45	25	тридцать

Максимально допустимое отклонение длины изделия – 5 мм, разница диагоналей – 10 мм, нарушение прямолинейности – не более 2–3 мм.

Применение блоков, панелей, плит, оштукатуренных арболитовых блоков

В современном строительстве арболитовые плиты устанавливаются на балки или плиты перекрытия, что обусловлено их преимуществами и отсутствием сложностей при монтаже. Блоки используются для устройства длинных пролетов стен в рядных домах или постройках. Стандартные конструкции необходимы для строительства домов, гаражей и бань.

Читайте также: Толщина стены из газобетонных блоков для дома: какая оптимальная, минимальная толщина, без утепления